Как настроить экструдер 3д принтера
Особо точная калибровка экструдера
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Последовательность действий калибровки экструдера описана уже много раз, правильные и нет.
Этап 1, грубая калибровка
1. Чтобы не тратить нить впустую можно:
— снять хотэнд с экструдера
— отсоединить боуден трубку от хотэнда
3. Используя корпус экструдера в качестве ориентира, сделайте отметку на прутке на расстоянии 120 мм.
4. Дайте принтеру команду выдавить 100 мм нити на небольшой скорости. (G01 F200 E100)
5. Измерьте расстояние от корпуса экструдера до сделанной отметки.
6. По формуле вычисляем новое значение
Установите это значение в EEPROM. Marlin поддерживает M92 E ***
Повторяйте п.3, пока не получите 100 мм.
Не прошивайте пока прошивку!
— Почему? Противодавление от хот-энда изменяет количество выдавливаемого пластика.
Прикрепите хот-энд, или вставьте трубку.
Этап 2, точная настройка подачи пластика.
1. Найдите объект с плоскими вершинами на нескольких уровнях, например этот тест (для удобства, отмасштабируйте в слайсере этот объект на 250% по XY, и 50% по Z)
3. Печатайте (Печать удобнее производить через программу Repetier-Host, потому, что нужно будет прямо на ходу изменять кол-во шагов на мм.)
4. Не обращайте внимания на первые 5-6 слоев, потому что они слишком чувствительны к точной высоте первого слоя. Если явно переполнение или недостаточное заполнение, измените шаги E или точку Z = 0 и перезапустите печать
5. Наблюдайте за печатью заполнения. Если вы не видите крошечные промежутки между линиями, уменьшайте шаги E на 0,5% пока не увидите их
6. Посмотрите на твердые верхние слои крышки. Если видите крошечные промежутки, нужно увеличивать Е шаги на 0,5%, пока они не исчезнут
9. Вот теперь значение шагов экструдера очень точно настроено. Сохраните это значение в конфигурации вашей прошивки и прошейте, чтобы сделать постоянным.
Мои цифры шагов оказались весьма разными:
Эти значения целесообразно прописать в стартовом коде слайсера, и менять вместе с типом пластика.
Наверняка есть и более простые способы калибровки, например по измерению толщины стенки. Думаю подобный местод является не самым точным.
На описанную выше калибровку потребуется израсходовать около 2х метров прутка. На каждый пластик отдельная калибровка.
. А я ведь до сих пор никогда подобной калибровки не делал. Считал, что достаточно провести калибровку по протяжке 100мм прутка. И всегда удивлялся, почему у меня верхние слои крышки с бороздами, словно переэкструзия. И никак не мог понять, почему толщина стенок вазы 0.5-0.55мм, вместо установленной 0.4мм.
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Калибровка экструдера на LERDGE. Гайд для новичков.
Подпишитесь на автора
Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.
Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.
Статья относится к принтерам:
Всем доброго времени суток, господа 3d-печатники!
Друзья, возможно некоторые будут кидаться помидорами, но я бы хотел написать пост про калибровку экструдера с установленной платой семейства «LERDGE», так как меня часто в личке спрашивают про калибровку экструдера. Если по написанному тексту будет что то непонятно, внизу прилагаю очень короткое видео с пошаговой инструкцией, как это сделать.
Да в сети есть много видеороликов, а также очень много грамотных статей по этому вопросу, однако не все могут найти то что ищут).
Шаг 3. Снимаем тефлоновую трубку с фитинга на экструдере, и выставляем пруток филамента заподлицо с фитингом. Я обычно срезаю кусачками.
Шаг 4. Заходим во вкладку “Control” и касаемся иконки “change filament”, после чего всплывает окошко с надписями «load» и «unload«. При нажатии на «load» экструдер должен будет подать 100 мм филамента. С помощью линейки или штангенциркуля замеряем и записываем на листочек, насколько мм вышел пруток из экструдера. У меня получилось 85 мм.
Шаг 5. С помощью простой формулы высчитываем новое количество шагов и вычисленное значение прописываем в настройках.
(100*1400) / 85 = 1647, где 1400 это количество шагов выставленных у меня до начала настройки, 85 это фактически выдавленный филамент в мм, 1647 это новое количество шагов, которое мы выставляем в настройках (см. ШАГ 2.)
Шаг 6. После этого при однократном нажатии экструдер должен выдать ровно 100 мм филамента. Если что то получилось не так повторите все шаги начиная с первого заново.
iОнлайн
Дневник 3Д печатника. Подбор параметров печати. Калибровка потока пластика на примере слайсера Cura
Всем привет. В одной из своих прошлых статей “Дневник 3Д печатника. Калибровка подачи пластика на экструдере MK8 3д принтера Anycubic 4max” я рассказывал как осуществить калибровку подачи пластика на экструдере. Но это только первый шаг, по достижению хороших и отличных результатов 3Д печати. В этой статье я расскажу, каким образом необходимо рассчитывать и указывать в профиле Cura поток пластика. Разбираться буду, естественно на примере 3Д принтера Anycubic 4Max. Однако, способ универсальный и работает на всех моделях 3Д принтеров. Так что 4Max просто оказался в нужное время в нужном месте. Так что не будем затягивать, а сразу перейдем к сути дела.
И так. Для того чтобы осуществить калибровку (правильный подбор потока) пластика нам необходимо следующее:
Пластик, поток которого мы будем калибровать.
Измерительный штангенциркуль (резервная ссылка). Нужен такой, который меряет до сотых долей миллиметра.
3Д принтер для которого будет производиться калибровка
Программа слайсер. В моем случае – Cura Версии 3.6.0
Калибровку буду производить на примере красного PETG пластика производства компании ABSMaker. Сразу предупреждаю, все полученные результаты верны только для моей катушки пластика, моего 3Д принтера и установленного в данным момент сопла. У вас результат может отличаться. Для калибровки потока воспользуюсь методикой, предложенной Дмитрием Соркиным. Я не изобретаю велосипед, а лишь рассказываю, как я на практике применил полученные знания.
Для чего нужна такая калибровка? Для того чтобы слайсер мог верно рассчитать необходимое количество пластика, которое нужно выдавить. Если пластика выдавливается мало, то получается недоэкструзия, пропуски и дырки в детали, если пластика выдавливается много, то мы получаем сопли и прыщи. В любом случае страдает качество детали.
Почему не достаточно метода, описанного в предыдущей статье? Дело в том, что в прошлой статье мы учили по команде выдавливать экструдер столько пластика сколько необходимо. Т.Е. решали аппаратную проблему подачи пластика. Но дело в том, что 3Д принтер – устройство подневольное и действует на основе командного файла, который готовится в слайсере. Априори, слайсер полагает, что экструдер выдавливает нужное количество пластика. Поэтому сейчас мы будет учить слайсер правильно рассчитывать количество пластика, чтобы сформировать правильные команды для экструдера. Увы. Если работы, описанные в первой статье, выполняются очень редко, то работы описанные в этой статье необходимо выполнять для каждого конкретного пластика (возможно и для каждой катушки) и для каждого конкретного сопла. Сменил сопло – калибруй поток. Купил новую катушку – калибруй поток. Вот как-то так.
Все эти работы преследуют собой только одну цель – получить максимальное качество распечатанной детали.
И так, приступим. Я полагаю, что с подбором оптимальной температурой печати и с температурой стола вы разобрались. Все печатается и липнет.
Для решения поставленной задачи вам необходимо распечатать калибровочный куб. Да не простой куб. Специально для этих целей я спроектировал куб 25х25 мм. (Скачать набор тестовых моделей). Из набора нам понадобится STL файл с именем KUB_FLOW.STL. И так. Открываем Cura и создаем новый профиль.
Температуру стола и пластика устанавливаем те, которые вы используете для того пластика, под который собираетесь калибровать поток. Остальные настройки выставите, пожалуйста так, как показано на скринах:
iОнлайн
Дневник 3Д печатника. Калибровка подачи пластика на экструдере MK8 3д принтера Anycubic 4max
Всем привет. Сегодня я делал немаловажную операцию на своем 3д принтере Anycubic 4max. Я занимался калибровкой подачи пластика. Зачем это нужно? Для качественной печати необходимо чтобы через экструдер проходило ровно столько пластика, сколько нужно.ни больше ни меньше. иначе либо постоянно будет возникать так называемая недоэкструзия, если пластика выдавливается слишком мало. Либо приведет к переэкструзии, если пластика выдавливается очень много. В любом случае, деталь получится плохого качества. При всем при этом, колдовство со слайсером мало чем поможет, так как дело в настройках прошивки принтера. Радует только то, что это необходимо делать один раз. И пока вы не решите капитально поковырять экструдер, эта настройка не изменится. И так, за дело.
И так, что нам понадобится для проведения данной операции?
Вроде все. Начнем с подготовки. Для начала нам необходимо снять сопло. Для этого делаем следующее:
Теперь заправляем в экструдер пластик. Причем заправляем до тех пор, пока их нагревательного блока не вылезет несколько сантиметров пластика.
Откусываем кусачками пластик заподлицо с нижней поверхностью нагревательного блока. Чтобы ни в коем случае ничего не торчало и кончик пластика был на одном уровне с нижней поверхностью. Это очень важно. Для чего это нужно? По хорошему для полной уверенности нужно разбирать и снимать нагревательный блок целиком и в качестве отправной точки использовать нижний конец горла. Однако на моем экземпляре нагревательный блок сидит довольно надежно, не болтается и вполне может послужить отправной точкой. Потому очень важно отрезать филамент именно в этой плоскости.
Теперь переходим непосредственно к калибровке.
Первым делом перезагружаем ваш компьютер. Подключаем принтер кабелем к ПК. Ставим драйвера, если потребуется и еще раз перезагружающемся.
Скачиваем и устанавливаем программу Repiter Host.
Запускаем Repiter Host. Выбираем к какому COM-порту подключен принтер. И подключаемся к нему программой.
После подключения с правой стороны выбираем вкладку Управление.
Первым делом, в строке “G-code” Вводим команду
Для чего это нужно? Дело в том, что по умолчанию, в принтере включена защита от дурака, которая не позволяет выдавливать пластик из холодного экструдера. Но если мы запустим прогрев нагревательного блока с пластиком и без сопла, то загадим все и вся. Так вот, для того чтобы отключить эту защиту на время калибровки и продавить пластик на холодную такая команда нужна. Не стоит беспокоиться. Дело в том, что отключение защиты не сохраняется в памяти принтера и после его перезагрузки, защита снова включится.
Вот теперь приступаем к самому процессу калибровки.
С помощью программы Repiter Host даем принтеру команду выдавить 10 сантиметров пластика.
Дожидаемся пока принтер выполнит команду.
Берем кусачки и точно так же обрезаем филамент.
Измеряем сколько реально вылезло филамента с точностью до 1 мм.
Теперь снова повторяем действие. Даем команду, отрезаем, измеряем.
Сделайте так 3-4 раза.
Посчитайте среднюю длину выдавленного прутка. У меня все три раза выдавливалось по 98 мм, вместо положенных 100 мм.
Это означает, что необходимо внести корректировки в настройки принтера, т.к. значение шагов/мм для экструдера. установленное китайцами в нашем случае не подходит.
Выясняем, какое значение шагов/мм для экструдера установлено в принтере. Для этого заходим в Меню, переходим в пункт Control, переходим в пункт Motion, переходим в пункт Stepps/mm, смотрим значение для параметра Estepps/mm. У меня китайцы с завода установили значение 92,60. Запоминаем эту цифру.
Теперь нам необходимо вычислить, какое значение Estepps/mm верное для нашего принтера. Считается оно по формуле:
(Estepps/mm которое установлено * количество филамента, которое должно было выдавиться) / фактическое выдавленное количество филамента
Т.е в моем случае получается: (92,60*100)/98 = 94,49
Отлично. мы рассчитали правильное значение подачи пластика. Теперь нам необходимо записать его в принтер. Для этого снова идем по пути: заходим в Меню, переходим в пункт Control, переходим в пункт Motion, переходим в пункт Stepps/mm. Для параметра Estepps/mm вводим то значение, которое мы получили при расчетах, в моем случае, это 94,49.
Теперь нам необходимо сохранить это значение в ПЗУ принтера, чтобы после перезапуска оно не сбросилось на значение по умолчанию. Для этого идем по пути: заходим в Меню, переходим в пункт Control, Выбираем пункт Store Settings. Нажимаем на крутилку, тип хотим зайти в этот пункт и значения сохраняются в ПЗУ принтера.
Снова проведем контрольные измерения. Опять по выдавливаем пластик и измеряем. Если все было сделано правильно, то выдавливаться будет ровно столько филамента, сколько задано командой, т.е. если вы дали команду выдавить 100 мм филамента, то у вас выдавится 100 мм.
Ну вот и все. Так калибруется подача пластика на 3Д принтере Anycubic 4Max.
В общем виде данный способ описан Дмитрием Соркиным в видео, посвященном калибровке потока. Лично я пользуясь этой информацией предлагаю методику ее применения для принтера Anycubic 4Max.
Если вы еще не обзавелись 3Д принтером и думаете какую модель выбрать, могу порекомендовать следующие модели:
Данные ссылки на проверенных продавцов, которые продают оригинальные принтеры. Оказывают техническую поддержку и дают годовую гарантию.
Двойной экструдер Chimera от А до Я. Установка, настройка, калибровка, прошивка, печать.
Видеоверсия статьи для просмотра под чаёк:
Сегодня хотелось бы поговорить о двойном экструдере chimera, который китайцы успешно скопировали у компании e3d. Буду рассматривать только китайскую версию с воздушным охлаждением, при этом всё это хоть и будет в рамках модернизации очень популярного дрыгостола Tevo Tornado, но постараюсь сделать гайд как можно более универсальным.
Что из себя представляет экструдер «химера». На самом деле, она выделяется только колдэндом — в нём два отверстия под совершенно обычные для bowden экструдеров хотэнды. Классически используются e3d v6 с гладкими горлами диаметром 7мм, но можно поставить и любые другие, лишь бы физически друг с другом не конфликтовали. На колдэнде есть 6 крепежных отверстий — 3 сверху и 3 сзади, по 2 резьбовых отверстия под крепление горл хотэндов, а в передней части есть крепления под 30х30 кулер, который можно прикрутить напрямую к блоку. Горла, как я уже говорил, гладкие, за счёт чего их можно плавно регулировать по оси Z, а сверху коническая резьба под фиттинги. Расстояние между осями хотэндов — 18мм, все отверстия имеют резьбу М3.
Зачем же нужна такая штука? Всё просто — чтобы печатать двумя различными материалами с автоматическим переключением между ними. Из-за того, что экструдеры независимы и по нагревательным элементам, и по датчикам температуры, можно использовать не только совместимые материалы, но и даже значительно отличающиеся по характеристикам. Или можно поставить на один экструдер сопло большего диаметра, а на второй — меньшего, и добиться повышения качества печати мелких элементов при сохранении высокой скорости заполнения.
Минусы у этого решения тоже есть. Первый в очереди — плохое охлаждение. Площадь оребрения радиатора не сильно отличается от таковой у принтеров с одним экструдером, при этом тепловая нагрузка, как не сложно догадаться, увеличивается вдвое. Второе — лишняя морока при обслуживании. К штатной для всех калибровке стола добавляется калибровки экструдеров друг относительно друга по всем трем осям, плюс вдвое возрастает шанс поймать какую-нибудь проблему типа засорившегося сопла и т.д. Во-третьих, лишний мотор, и лишний нагреватель требуют питания. Ну и самое неприятное — неактивное сопло может цеплять и пачкать модель, печатаемую активным, хоть от этого и можно отстроиться.
От теории к делу. Перед покупкой частей надо убедиться, что электроника принтера сможет справиться с таким. Мощности блока питания должно хватать для лишнего нагревателя и двигателя, а на плате должны быть свободные порты под них + свободный порт под термистор. В моём случае Tevo Tornado имеет достаточный запас по блоку питания и оборудован платой MKS Base, в которой всё необходимое есть. Еще важно правильно подобрать место под фидер второго экструдера. Пластик к нему должен подходить без проблем и так же без проблем оттуда подаваться уже в зону печати. На торнадо и подобных легче всего разместить экструдер там же, где он и был, а катушки филамента поместить сверху. Для себя я смоделировал вот такие держатели, которые спокойно держат 2,5кг бобины.
Для покупки на али сейчас доступно множество готовых комплектов от разных производителей, есть даже версии с уже установленными вулканами или другими, более продуваемыми радиаторами. Но я рекомендую брать либо самый обычный, как на картинке ниже, либо по частям, т. к. часто в компектах любят класть самые проблемные полностью металлические горла. Если покупать всё отдельно, то список будет выглядеть так:
1. Колдэнд химера;
2. 2 сопла e3d v6/ mk8/mk10;
3. 2 нагревательных блока, подходящих к соплам по резьбе. Для v6 и mk8 сопел резьба стандартно М6, а вот в царстве mk10 царит вакханалия. Каждый называет так свои комплекты, которые часто даже разную резьбу или конструкцию имеют. При выборе блока еще следует обратить внимание, чтобы его ширина была не больше 17, а лучше 15мм;
4. 2 горла, подходящих к нагревательным блокам по резьбе. С другой стороны должны быть гладкие диаметром 7мм. В общем случае лучше всего взять bore горла, в которых сквозное отверстие под PTFE трубку, т. к. в таком случае как-то легче пластику живётся в условиях недостатка охлаждения, присущего химере. У меня всё прекрасно работает с интегрированной в горло PTFE трубкой внешним диаметром 3мм, но без металлической шейки;
5. 2 нагревательных элемента вольтажом как электроника в принтере, подходящие к нагревательным блокам;
6. 2 термистора. В моём случае NTC100K
7. 2 фиттинга pc4-01 под тефлоновую трубку, если нет в комплекте с колдэндом.
Также необходимо будет купить 2 подающих механизма экструдеров, или, в случае модификации как у меня, докупить только один. Ну и двигатели под это всё. Рекомендую сделать оба подающих механизма одинаковыми, в том числе и по моторам, так облегчаются калибровка и настройка, а также обеспечивается одинаковое качество печати из обоих экструдеров. Мне нравятся титаны, т. к. имеют встроенный редуктор + почти все детали можно заменить на печатные в случае чего. Моторы лучше всего тоже брать одинаковые, ну или если на принтере стоят одинаковые моторы на разных осях, то переместить один из них на второй экструдер, а новый мотор поставить туда. Я так сделал с осью Z.
Ну и не забывайте о мелочевке. Провода и разъёмы чтобы подключить всё это дело, PTFE трубка внешним диаметром 4 и внутренним 2 (под 1.75мм пруток), каптоновый скотч и термоизоляция для нагревательных блоков, PTFE фум и запас всего этого, чтобы если что иметь возможность отремонтировать принтер.
Теперь о том, что надо напечатать. Специально под химеру я спроектировал базовый модуль для моей системы охлаждения для Tevo Tornado/Creality CR-10/Ender-3, о ней есть отдельная статья у меня в профиле и видео на ютубе, если кому интересно. Есть версии под 40мм и 50мм кулеры, настоятельно рекомендуется второй т. к. только с ним охлаждения хватит чтобы нормально печатать PLA. Причём кулер выбирать лучше не по уровню шума, а по количеству прогоняемого в секунду воздуха. У меня при 0,37 кубических метров в минуту температура радиатора не поднимается выше 45 градусов при обоих соплах разогретых до 200. Также для моей системы надо будет напечатать модули охлаждения, отлично справляются, например, модули под 5015 кулеры, с которыми я этот принтер сам и использую сейчас. Ну и если BLTouch есть, то тоже можно сразу под него напечатать модуль. Для других принтеров нужно будет свои системы крепления и охлаждения разрабатывать. Еще понадобится кронштейн под второй фидер. Я на коленке набросал такую конструкцию, подойдёт много куда.Ну и держатель для второй бобины, опять же, не забыть.
Подробную сборку всего оставлю для видео, а в текстовом формате дам только пару рекомендаций. Очень неплохо помогает, если перед закручиванием в нагревательный блок обмотать резьбу горла PTFE фумом, температуру горла снижает на пару градусов + герметизирует несколько. Также, если собираете всё с моей системой охлаждения, то нагревательные элементы надо ориентировать так, чтобы провода выходили с задней части из обоих, т. к. там есть прорези специально под них. Хотэнды перед калибровкой по оси Z желательно установить максимально глубоко. Также термоизолирование нагревательных блоков тоже поможет бороться с перегревами и уменьшить излучение на печатаемую модель.
Схема проводки под MKS Base подойдёт в общих чертах еще к дохренилиону плат, так что приведу её здесь. Всё максимально просто, один экструдер подключается в E0, другой в E1. Моторы их фидеров в E0_mot и E1_mot, соответственно. Термисторы в A13 и A15. В принципе, термистор можно воткнуть и в другой порт, если этот занят. А вот с двигателями и нагревателем такое легко не проделать, так что если принтер имеет, например, 2 двигателя на ось Z, то придётся от одного избавляться и заменять синхронизирующим валом/ремнём, или искать плату, которая сможет управлять более чем 5 двигателями.
По X и Y калибровка проходит с помощью тестовых печатей, так что сначала надо настроить слайсер. Буду рассказывать на примере куры, но в других слайсерах примерно то же самое. Для начала надо создать новый принтер. Идём [настройки] → [принтеры] → [добавить]. Выбираем [Custom] → [custom FDM printer], вводим название и жмём добавить. Откроется окно [Параметры принтера], где надо ввести габариты зоны печати, отметить, что стол нагреваемый, если он таков, а также выбрать количество экструдеров. После этого вверху переходим в вкладку [Extruder 1] и вводим параметры для него. В моём случае стоят сопла 0.4мм, диаметр прутка 1.75. Смещения сопел для левого экструдера должны быть нулевые. Переходим в вкладку [Extruder 2] и настраиваем всё так же, но с одним отличием, а именно надо указать смещения сопел. Их значения отсюда складываются с значениями в прошивке. Если там ставили 18 по Х, то тут ставьте на 18 меньше. У меня там стоят нули, так что здесь пишу полный оффсет, для начала 18мм по X. Клацаем завершить и видим, что в панели настроек справа появилось две вкладки — настройки под каждый экструдер в отдельности, плюс слева внизу две кнопки. Они как раз отвечают за выбор, каким экструдером какую модель печатать.
Печатать будем калибровочную модель. Следует отметить, что для печати двойным экструдером нужны такие же модели, как и для печати одинарным, но их должно быть две — по количеству экструдеров. Сама калибровочная модель представляет из себя две линейки с шагом в 0,9мм. Если напечатать такую и посмотреть какие риски совпадают, то можно понять насколько указанное в слайсере смещение сопел друг относительно друга отличается от реального.
Для запуска печати загружаем обе модели в куру. Выбираем каждую из них по отдельности и с помощью кнопок внизу левой панели выбираем каким экструдером какую часть модели печатать. Потом выделяем обе и нажимаем правой кнопкой → объедининить. Слайсим и запускаем на принтере. После окончания печати снимаем значения с модели и добавляем или вычитаем из уже указанных в настройках принтера смещений, в зависимости от направления расхождения. На этом всё, принтер должен быть откалиброван и нормально печатать. Осталось подобрать оптимальные настройки по температурам и скоростям, но это уже специфично для каждого принтера и филамента.
А в качестве выводов я хотел бы обсудить, нужен ли такой экструдер, и зачем. Повозившись с ней пару недель и прощупав все плюсы и минусы, а также не раз споткнувшись, я бы сказал, что вопрос по поводу целесообразности всего этого остаётся открытым. С одной стороны мне, как инженеру, весьма интересна возможность печати сразу двумя материалами и я буду создавать модели под это и использовать возможности этого принтера. С другой, сфер именно инженерного применения не так уж и много можно придумать, да и готовых моделей раз два и обчёлся, так что подходит только тем, кто сам моделирует, либо кто хочет печатать растворяемые поддержки, это да, во многих случаях может помочь.
Если посмотреть на возможности этого экструдера с точки зрения художественной печати, то можно заметить, что именно двуцветных готовых моделей мало плюс зачастую реально легче взять кисточку и раскрасить, чем печатать в два цвета. Печать же в несколько цветов будет сопряжена с большим количеством постпроцессинга и ручной сменой пластика, а это можно и на обычном принтере делать. Ну и опять же, раскрашивать проще. Всё снова сводится к растворяемым поддержкам для качественной печати вещей, которые обычные FDM принтеры не способны осилить.
С точки зрения проблемности я бы не сказал, что этот экструдер значительно хуже чем обычные. У меня проблем с задеванием неактивным соплом модели не было совсем, это вопрос аккуратности при калибровке и только. Подтекание неактивного сопла почти полностью лечится кожухом и подбором температуры ожидания. Перегрев лечится здоровенным кулером и термоизоляцией. Так что если сделать по этому гайду и не торопиться, то всё должно работать хорошо.
Ну и примеры печати, чтобы не быть голословным, что всё норм: