какой основной принцип действует на пищевых предприятиях принцип поточности

Какой основной принцип действует на пищевых предприятиях принцип поточности

Очень часто у сотрудников предприятия общественного питания возникает недопонимание о понятии «поточности» технологических процессов.

Этот принцип подразумевает под собой разделение маршрутов движения персонала и посетителей, чистой и грязной посуды, сырых и готовых продуктов.

Его соблюдение необходимо для того, чтобы исключить распространение инфекции среди сотрудников и посетителей, посещающих предприятия общепита.

Распределение производственных процессов по разным потокам — важная составляющая общего поточного принципа. Это осуществляется ещё во время проектирования и строительства помещений предприятия общественного питания.

Необходимо так организовать процесс, чтобы сырые продукты не пересекались с готовыми блюдами. Для этого предусматривают их раздельное хранение и обработку (разные холодильники и цеха, маркировку разделочных досок, столов, инструментов, посуды).

Образец

Для исключения «человеческого» фактора все разделочные столы, технологическое, холодильное оборудование необходимо промаркировать. В санитарных правилах указано только о необходимости маркировки досок и ножей.

К сожалению, очень часто приходится наблюдать ситуацию, когда повар работает с «личным» ножом», аргументируя тем, что он острый и удобный. Также хочется сказать о качестве маркировки досок и ножей- иногда ее выжигают на боковой поверхности и в процессе работы высока вероятность неправильного использования разделочного инвентаря ( это уже нарушение поточности).

Образец

Чистая посуда не должна контактировать с использованной, для этого нужно иметь разные входы и пути её доставки.

Неукоснительное соблюдение принципа поточности и всех санитарных норм на предприятиях общепита гарантирует безопасность для здоровья, как посетителей, так и самих сотрудников.

Источник

Поточность и зонирование помещений на пищевых производствах

Поточность и последовательность операций технологического процесса должна быть установлена на пищевом производстве для того, чтобы исключить перекрёстное загрязнение сырья, полуфабрикатов, готовой продукции. В данной статье предлагаем практические рекомендации, как правильно выстроить поточность.

Территория пищевого предприятия обычно разделена на функциональные зоны: производственную, складскую, прочую (хозяйственную).

Для того, чтобы проанализировать соблюдение поточности технологического процесса применяют схемы потоков. Требования применения схем поточности отражены в Санитарных правилах 2.3.6.1079-01 п. 5.1, 8.1 и ТР ТС 021/2011 «О пищевой безопасности пищевой продукции» ст.10. п. 3.2. Для организаций, развивающих систему менеджмента безопасности пищевой продукции, также следует учесть требования ISO/TS 22002-1(п.5.2, 10.2) по соблюдению планировки производственных помещений и схем движения продукции персонала, сырья. Требования распространяются на четкое определение зон, где возможно микробиологическое обсеменение продукции, должен быть разработан и внедрен план зонирования как документ.

На пищевых предприятиях внедряют различные методы разделения и идентификации зон в соответствии с гигиенической чистотой. Хорошей практикой является цветовое зонирование с привязкой к этим зонам уборочного инвентаря и спецодежды такого же цвета. Системы цветового кодирования позволяют более чётко контролировать перемещение персонала, использование правильного уборочного инвентаря, что предотвращает перекрёстное загрязнение продукции.

В схемах движения, как правило, указывают следующие потоки:

Почему схемы движения принято документировать? Наглядность документа четко демонстрирует потоки чистых и грязных зон, которые не должны пересекаться, например:

Следует отметить, что всё больше на пищевых предприятиях уделяется внимание применению хороших практик по зонированию и разделению потоков внутри производства для предотвращения опасностей загрязнения пищевых продуктов. В рамках системы HACCP есть большая вероятность сократить проблемы перекрёстного загрязнения продукции.

Источник

Поточность на предприятиях общественного питания

Поточность на предприятиях общественного питания

К предприятиям общепита предъявляются строгие требования в отношении их размещения, организации производственных процессов и санитарного состояния. Представители индустрии, связанной с питанием широких масс людей, обязаны соблюдать правила и нормы, определённые множеством законов и постановлений.

Санитарные нормы для общепита

СанПиН 2.3.6.1079-01 — главный регулирующий документ для таких организаций, в котором разработаны основные требования к ним. Кроме того, существуют дополнительные санитарные требования к зданиям, освещению, отоплению и вентиляции, водоснабжению, условиям и срокам хранения, качеству и пищевой ценности, безопасности продуктов (СанПиН 2.3.2.560-96, СанПиН 2.3.2.1324-03, СП 118.13330.2012 и др.).

Должны соблюдаться следующие требования:

Необходимые моющие и дезинфицирующие средства можно приобрести в интернет-магазине Septolit.ru.

Организация производства общепита

На предприятиях общественного питания выделяют три вида производственной организации:

Последние два вида относятся к неполному технологическому циклу.

Принцип поточности на производствах общепита

Этот принцип подразумевает под собой разделение маршрутов движения персонала и посетителей, чистой и грязной посуды, сырых и готовых продуктов.

Его соблюдение необходимо для того, чтобы исключить распространение инфекции среди множества людей, посещающих предприятия общепита.

Распределение производственных процессов по разным потокам — важная составляющая общего поточного принципа. Это осуществляется ещё во время планирования и постройки помещений.

Необходимо сделать так, чтобы сырые продукты не пересекались с готовыми блюдами. Для этого предусматривают их раздельное хранение и обработку (разные холодильники и цеха, маркировка разделочных досок, столов, инструментов, посуды).

Чистая посуда не должна контактировать с использованной, для этого нужно иметь разные входы и пути её доставки.

Схема поточности на пищевом производстве

Разработаны схемы основных потоков на предприятиях общепита, на которых исключены встречи посетителей и работников кухни, грязной посуды, которую несет персонал, и чистых тарелок с едой в руках у официанта, а также холодных, горячих и кондитерских цехов.

Например, грязные тарелки из обеденного зала попадают сразу в моечную столовой посуды, затем уже чистые – в сервировочную и раздаточную.

Другой пример: для работников кухни и посетителей имеются разные входы в помещение, отдельные санузлы, что исключает встречу этих людей друг с другом.

Неукоснительное соблюдение принципа поточности и всех санитарных норм на предприятиях общепита гарантирует безопасность для здоровья, как посетителей, так и самих сотрудников.

Источник

Соблюдение поточности технологических процессов на предприятиях общепита

Очень важным моментом при организации любого производства или небольшого цеха является поточность технологических процессов. Организация предприятия питания начинается с создания проекта, в котором нужно учесть все необходимые требования.

технологическая поточность

Что означает выражение – соблюдение поточности технологических процессов

Если говорить кратко, то это отсутствие пересечения движения потоков:

Если говорить о больших высокотехнологичных производствах, то там эти условия выполнить гораздо легче, так как помещения под них либо строят, либо в готовом здании делают соответствующую планировку. Которая сразу учитывает требования СанПин к технологической поточности пищевого производства.

Как развести потоки

В небольших цехах, где есть ограничение по площади соблюдать поточность сложнее, но сделать это можно.

технологическая поточность

Заведующий предприятием или начальник цеха должен организовать процесс, разделив зоны приготовления и временные промежутки.

Приведу пример, в небольших производствах очень часто вход один для персонала, сырья и готовой продукции, создается график по разделению во времени.

В табличке приведен пример такого графика:

Бывает, что в одном помещении происходит приготовление и салатов, и кулинарных изделий, в этом случае нужно разделить рабочие зоны (столы, оборудование и инвентарь), подписать согласно принадлежности.

В моечных грязная и чистая посуда должна разделятся. Для этого необходимо организовать раздельные зоны хранения, то есть инвентарь должен находится на разных стеллажах.

Что касается работников, должна выработаться определенная схема при передаче смен. В гардеробе верхняя и санитарная одежда и обувь должна находится раздельно. Для хранения используются сдвоенные шкафчики.

Также для соблюдения технологической поточности, сотрудники, работающие в “грязной ” зоне не должны находиться в производственных помещениях “чистой “зоны.

Соблюдение выполнения требований технологической поточности, является важным фактором санитарного режима производства. Требований достаточно много, но даже с минимальными вложениями выполнить их можно.

Источник

Для минимизации противоречий между старыми стандартами и ХАССП, Роспотребнадзором готовится целый ряд обновлённых стандартов, Минэкономразвития подготовил единый документ для общепита.

Что же такое ХАССП и для чего он нужен?

ХАССП – это свод правил организации производственной деятельности на основе 7 принципов, гарантирующий обеспечение на выходе качественного и безопасного для потребителя продукта. Для достижения конечной цели, обеспечение людей безопасными продуктами питания, принципы ХАССП должны соблюдаться всеми предприятиями, через которые продукт проходит путь от состояния сырья к потребителю. Т.е. по ХАССП должны работать все: от сельсхохозяйственных предприятий до розничных магазинов и предприятий общепита.

7 принципов ХАССП

Принцип 1. Анализ рисков

Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:

Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

Принцип 5. Корректирующие действия

В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Внедрение принципов ХАССП на производстве

Внедрение ХАССП в производственный процесс состоит из «12 шагов». Поэтапный алгоритм из 12 пунктов описывает последоваельность действий для эффективного перевода работы предприятия в соответствие с ХАССП. На первый взгляд, всё довольно просто (подробное описание шагов вы найдёте в статье):

На практике же предприниматели и технологи сталкиваются с трудностями: неприятие нововведений коллективом, необходимость вложений в новое оборудование/ремонт/перепланировку, отсутствие опытного консультанта, способного применить «творческие решения» к индивидуальным особенностям. Также, главное, встаёт необходимость обучения персонала. По статистике нашей компании, самостоятельная разработка документов у необученного ХАССП сотрудника (технолога) в режиме выполнения основных штатных обязанностей в среднем занимает 6 месяцев.

Отличие ХАССП от СанПиНов

Невозможно прописать четкие инструкции на «все случаи жизни», что вызывает сложности у большинства начинающих предпринимателей и технологов без опыта практических решений – нет четкого ответа на вопрос: «как нужно делать тут и тут?».

С другой стороны, система ХАССП является гибкой и, за счет оптимизации процессов под конкретные условия, позволяет обеспечивать качество продукта на выходе с наименьшими ресурсными затратами.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Комментарии (0)

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

С 15 февраля 2015 года набрали полную силу требования Технического регламента «О безопасности пищевой промышленности», являющиеся обязательными для всех организаций, которые производят пищевую продукцию на территории стран Таможенного союза. Регламентом подразумевается обязательная разработка, внедрение ХАССП и поддержка процедур, основывающихся на принципах этой системы.

Грамотная организации экологического менеджмента снижает сумму природоохранительных платежей, способствует эффективному выполнению правовых норм российского законодательства в области природоохранной деятельности. Это в итоге позволит значительно уменьшить негативное влияние на экологическую сферу последствий производственной деятельности.

Источник