при какой нагрузке следует подвергать испытаниям смонтированные машины механизмы и агрегаты

СНиП 3.05.05-84 : Индивидуальные испытания смонтированного оборудования и трубопроводов

5.1. К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления. автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

5.2. Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

5.3. Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя.

Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат.

5.4. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.

Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует принимать в соответствии с табл. 2.

Сталь: сталь, футерованная пластмассой, эмалью идругими материалами

1,5 Р, но не менее 0,2(2) 1,25 Р, „„„ 0,8 (8)

Пластмассы, стекло и другие материалы

В области применения настоящихправил

Цветные металлы и сплавы

Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400 °С следует принимать 1,5 Р,но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению.

5.6. При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов — не более 0,8 кг.

При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

5.7. Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность следует производить не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений.

5.8. Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственного надзора, должно производиться в соответствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами.

В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.

Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах — при их работе.

5.9. В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок).

5.10. После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства — оставлены в открытом положении.

5.11. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60 % испытательного давления — для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см2), и при достижении 30 и 60% испытательного давления — для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/см2) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.

5.12. До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

5.13. Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);

б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;

в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;

г) при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/см2)], если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.

5.14. Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин.

5.15. При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

5.16. Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Объем и нормы испытаний смонтированного оборудования приведены в § 1 гл. [2]

Характер и продолжительность испытаний смонтированного оборудования предусматриваются указаниями в чертежах, либо действующими нормативными документами. При этом все оборудование, аппаратура и коммуникации должны пройти индивидуальные, а затем комплексные испытания. К индивидуальным испытаниям относятся: испытания на плотность и прочность емкостей и аппаратов, испытание вхолостую машин, механизмов и аппаратов с приводами, испытание под нагрузкой машин, механизмов и аппаратов с приводами. [3]

После окончания индивидуальных испытании смонтированного оборудования на вводимых в эксплуатацию объектах проводится комплексное опробование, в зависимости от характера производства, вхолостую, под нагрузкой, на нейтральной среде или с пробной выдачей предусмотренной проектом продукции. Вид и продолжительность комплексного опробования определяется правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов, цехов и производств различных отраслей промышленности. [4]

После окончания индивидуального опробования и испытания смонтированного оборудования вентустановки принимаются рабочей комиссией. Результаты опробования и заключение рабочей комиссии оформляются актом. [6]

В процессе предмонтажной ревизии, монтажа и испытания смонтированного оборудования могут быть выявлены дефекты и некомплектность оборудования, на которые также составляется акт за подписью заказчика и подрядной организации. Обнаруженные дефекты устраняет завод-изготовитель. [7]

Монтажные работы считаются полностью законченными после индивидуального опробования и испытания смонтированного оборудования вхолостую или под нагрузкой. [8]

В соответствии с СНиП III-4-80 ( раздел 14) перед испытанием смонтированного оборудования необходимо провести ряд технических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность работ. [9]

Законченные строительством в соответствии с проектом объекты после проведенных с участием представителей иностранных фирм соответствующих опробований и испытаний смонтированного оборудования принимаются заказчиком ( застройщиком) для производства пусконаладочных работ и начала выпуска продукции. [11]

В основные функции подрядчика входят строительство объекта в установленный срок в соответствии с проектно-сметной документацией; обеспечение надлежащего качества работ; опробование и испытание смонтированного оборудования ; устранение выявленных при приемке недоделок и дефектов; сдача заказчику стройки в установленном порядке. [14]

Источник

Лекция № 24. Испытание оборудования после монтажа и ремонта.

Смонтированное и отремонтированное оборудование для проверки качества ремонта и монтажа подвергают индивидуальным испытаниям: вхолостую (машины, механизмы и аппараты с приводом); на плотность и прочность (емкости и аппараты). К началу индивидуальных испытаний должны быть завершены общестроительные работы, выполнены мероприятия, предусмотренные правилами техники безопасности и противопожарной безопасности, обеспечена подача электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха, а также закончены работы по устройству канализации и систем защиты (заземление и др.).

Индивидуальные испытания оборудования вхолостую проводят по специальному графику с участием представителей заказчика и специализированных ремонтных и монтажных организаций.

Результаты испытания оборудования вхолостую и на плотность и прочность оформляются специальными актами.

При испытании вхолостую вначале каждую машину подвергают пробному пуску, при котором производят наладку и регулирование взаимодействия ее частей и узлов на холостом ходу. Затем машину испытывают с постепенно увеличивающейся нагрузкой, одновременно проверяя соответствие ее фактических характеристик нормам, указанным в паспорте машины, техническим условиям или стандартам.

Перед пробным пуском машины необходимо:

Ø тщательно очистить и заполнить соответствующей смазкой смазочные устройства и коробки для масла;

Ø прокручивать перед пуском легкие и средние машины вручную на один рабочий цикл, чтобы убедиться в отсутствии местных заеданий, касаний движущихся деталей машины между собой и с окружающими предметами; проверить величину мертвых ходов и узлов, совершающих возвратно-поступательное движение; для этого покачивают детали вручную, а в точных механизмах мертвыеходы замеряют специальными инструментами;

Ø установить и проверить все ограждения, натяжные и предохранительные устройства, нагревательные приборы, реле, автоматические выключатели и т. п.;

Ø производить первый пуск машины вхолостую с освобождением ее от всякой нагрузки, предупредив ремонтный и монтажный персонал о пуске машины;

Ø производить первоначальный пуск машины короткими включениями и, если во время их обнаружатся существенные недостатки ремонта или монтажа, немедленно ее остановить; пуск машин, имеющих привод с регулированием частоты вращения, следует начинать с наименьшей частотой.

При работе машины вхолостую выявляют:

— общий характер работы (спокойный, без толчков, ударов и вибраций);

— нагрев подшипников, направляющих и других трущихся частей;

— биение валов, шкивов, зубчатых колес и др.;

— работу зубчатых зацеплений и других передач;

— правильность посадки на валу муфт, шкивов, зубчатых колес, подшипников качения и др.;

Эти основные требования, общие для различных типов машин, могут быть дополнены специальными техническими требованиями, относящимися к данной машине и указанными в технической документации.

После окончания обкатки машину останавливают, вскрывают подшипники и другие трущиеся узлы, а также места с минимальными зазорами между движущимися и неподвижными деталями и проверяют нет ли следов трения, задиров и др. Выявленные дефекты устраняют, машину собирают и регулируют, после чего ее подвергают техническим испытаниям. Для этого машину включают в работу с полной проектной нагрузкой, по достижении которой проверяют основные показатели работы машины: производительность, качество продукции и др.

Испытание тепловых аппаратов. Испытание емкостей и аппаратов на прочность и плотность производят в соответствии с указания- ми в монтажном проекте и требованиями технических условий на испытание.

Гидравлические испытания проводят после ремонта с целью проверки качества выполненных работ.

Гидравлические испытания аппаратов пробным давлением (проб=1,25Р раб) проводятся для установления, имеются ли течи и неплотности.

Аппараты, работающие под вакуумом, подвергаются гидравлическому испытанию давлением 0,2 МПа или испытанию на вакуум с остаточным давлением, указанным в паспорте завода-изготовителя.

Аппараты, работающие при атмосферном давлении, испытывают наливом воды или, в исключительных случаях, промазыванием керосином сварочных швов. При испытании на поверхности, покрытой маслом, не должно быть масляных пятен. Продолжительность выдержки при испытании керосином до 35 мин.

Результаты испытаний на плотность и прочность оформляют специальными актами, которые подписывают представители ремонтной или монтажной организации и технадзора заказчика.

После проведения механических, технологических испытаний оборудование может быть допущено к эксплуатации.

Источник

При какой нагрузке следует подвергать испытаниям смонтированные машины механизмы и агрегаты

Испытания технологических аппаратов, машин, трубопроводов и арматуры

Отремонтированные аппараты, машины и технологические системы подвергаются испытаниям на плотность и прочность вхолостую (машины и аппараты с приводом) и под нагрузкой с подачей полупродукта, продукта или воды.

При испытаниях машин вхолостую в конвейерах, транспортерах, элеваторах, нориях проверяются ременные, зубчатые, цепные передачи и муфты, которые должны работать плавно без стука, вибрации; нагрев подшипников и масла в редукторах не должен превышать 70°С.

Транспортная лента ленточных конвейеров и ковшовых элеваторов при движении должна двигаться по центру барабанов и роликоопор, все ролики должны вращаться, ковши не должны задевать за выступ разгрузочной течки и неподвижные части корпуса и башмаков. Правильный ход ленты регулируется за счет изменения положения приводного и натяжного барабанов.

В винтовых конвейерах (шнеках) проверяются положение спирали в корпусе, нагрев подшипников. Задевание спирали за детали корпуса и стуки в подшипниках и муфтах недопустимы.

Емкостные аппараты с перемешивающими устройствами перед испытаниями подвергают проверке на плотность и прочность путем гидравлических испытаний, проводимых аналогично аппаратам, подведомственным Госгортехнадзору. Величина пробного давления принимается по технической документации или рекомендациям отраслевого института. Аппараты под пробным давлением выдерживают не менее 5 мин, после чего его снижают до 0,07 МПа и обстукивают сварные швы молотком массой до 0,5 кг. Место течи и потения швов отмечают мелом или краской и после освобождения аппарата и сушки эти места подвергают ремонту. Для аппаратов, работающих под наливом, допускается плотность швов проверять методом «керосиновой пробы», при которой сварной шов с одной стороны смазывается меловой суспензией и после высыхания ее с другой стороны (обычно внутренней) поверхность шва смазывают керосином, имеющим высокую проникающую способность через малейшие свищи и трещины. При неплотностях на меловом покрытии появляются темные пятна.

При испытании оборудования и аппаратов с приводами проверяют проворачиваемость редукторов и мотор-редукторов вручную с отсоединенными муфтами. Электродвигатель и пусковое устройство должны быть опробованы отдельно кратковременным включением, Проверяют направление вращения, отсутствие вибрации и задевания. Во время испытания на холостом ходу контролируется потребляемая сила тока (табл. 144).

Таблица 144. Продолжительность испытания машин и аппаратов вхолостую и под нагрузкой

При испытаниях под нагрузкой проверяют вибрационные характеристики оборудования, температуру подшипников и уплотнительных устройств, а также все основные характеристики аппаратов и машин (производительность, энергопотребление, качество получаемых полупродуктов); уплотнения крышек, люков; работу аспирационных и вентиляционных систем.

При испытании насосов под нагрузкой проверяют производительность и создаваемый напор. Если при испытаниях насоса нужно создать и проверить вакуум на всасывании, при пуске насоса закрывают задвижку всасывающей магистрали.

Испытание технологических систем и санитарно-технических устройств, как правило, проводят в два этапа: проверка и испытание на герметичность деталей, узлов, арматуры на участке ремонта; гидравлические испытания систем и санитарно-технических устройств.

Перед гидравлическими испытаниями системы промывают. Для улучшения и ускорения промывки в систему одновременно вводят сжатый воздух при давлении на 0,15-0,2 МПа выше давления воды. Испытание трубопроводов проводят при снятой изоляции при температуре в помещении не ниже 5°С.

Новые трубопроводы из бесшовных труб допускается испытывать с изоляцией, кроме мест около сварных швов. Испытательное давление должно контролироваться по двум проверенным манометрам, один из которых должен быть контрольным. Время выдержки трубопровода под давлением не менее 5 мин. После снижения пробного давления до рабочего проводится тщательный осмотр трубопровода и арматуры по всей длине.

На трубопроводы, подпадающие под действие Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов и горячей воды, должны быть предприятием-владельцем составлены паспорта по форме, которая дана ниже.

Перечень схем, чертежей, свидетельств, сертификатов и других документов на изготовление, монтаж и ремонт трубопровода____

Техническое освидетельствование трубопроводов проводится технической администрацией предприятия в следующие сроки: наружный осмотр трубопроводов всех категорий не реже 1 раза в год; наружный осмотр и гидравлические испытания перед пуском после ремонта, связанного со сваркой.

Зарегистрированные в органах Госгортехнадзора трубопроводы подвергаются техническому освидетельствованию инспектором Котлонадзора в сроки в соответствии с Правилами котлонадзора.

Вновь смонтированные, отремонтированные или реконструированные трубопроводы подвергаются наружному осмотру и гидравлическому испытанию пробным давлением, равным 1,25 рабочего.

Для осмотра трубопроводов, расположенных на высоте более 3 м от пола или площадок, устанавливаются подмостки.

Инженерно-технические работники, имеющие непосредственное отношение к эксплуатации трубопроводов, подвергаются периодической проверке знаний Правил котлонадзора не реже 1 раза в три года.

Источник

Испытание оборудования и трубопроводов

В пункте 15.1.1. СНиП 12-04-2002 говорится, что при проведении пневматических и гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов следует предусматривать мероприятия по профилактике воздействия на работников следующих опасных и вредных производственных факторов, связанных с характером работы:

повышенная загазованность воздуха рабочей зоны;

повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

обрушающиеся горные породы».

Согласно пункту 15.1.2. СНиП 12-04-2002 при наличии опасных и вредных производственных факторов, которые указаны в пункте 15.1.1 настоящих норм и правил, безопасность испытания оборудования и трубопроводов должна обеспечиваться на основе выполнения содержащихся в организационно-технологической документации (ПОС, ППР и др.) следующих решений по охране труда:

«определение программы проведения испытания;

меры безопасности при выполнении работ в траншеях, колодцах и на высоте;

особые меры безопасности при проведении пневматических испытаний оборудования и трубопроводов, а также опробование оборудования под нагрузкой».

Испытание смонтированного оборудования необходимо производить согласно требованиями СНиП 12-04-2002.

Испытания оборудования и трубопроводов проводятся под прямым руководством специально выделенного лица из числа специалистов монтажной организации.

В соответствии с пунктом 15.1.5. СНиП 12-04-2002 перед испытанием оборудования следует:

«руководителю работ ознакомить персонал, участвующий в испытаниях, с порядком проведения работ и с мероприятиями по безопасному их выполнению;

предупредить работающих на смежных участках о времени проведения испытаний;

провести визуальную, а при необходимости с помощью приборов проверку крепления оборудования, состояния изоляции и заземления электрической части, наличия и исправности арматуры, пусковых и тормозных устройств, контрольно-измерительных приборов и заглушек;

оградить и обозначить соответствующими знаками зону испытаний;

при необходимости установить аварийную сигнализацию;

обеспечить возможность аварийного выключения испытуемого оборудования;

проверить отсутствие внутри и снаружи оборудования посторонних предметов;

обозначить предупредительными знаками временные заглушки, люки и фланцевые соединения;

установить посты из расчета один пост в пределах видимости другого, но не реже чем каждые 200 м друг от друга, для предупреждения об опасной зоне;

определить места и условия безопасного пребывания лиц, занятых испытанием;

привести в готовность средства пожаротушения и обслуживающий персонал, способный к работе по ликвидации пожара;

обеспечить освещенность рабочих мест не менее 50 лк;

определить лиц, ответственных за выполнение мероприятий по обеспечению безопасности, предусмотренных программой испытаний».

Устранение недоделок на оборудовании, которые обнаружены в процессе испытания, необходимо осуществлять после его отключения и полной остановки.

Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, которые смонтированы на одних опорных конструкциях либо эстакаде, возможно в случае, если опорные конструкции либо эстакады рассчитаны на соответствующие нагрузки.

В соответствии с пунктом 15.1.8. СНиП 12-04-2002 при нахождении трубопроводов рядом с жилыми либо эксплуатируемыми общественными, либо промышленными зданиями их пневматические испытания можно проводить при условии, что оконные и дверные проемы этих зданий, которые находятся в пределах опасной зоны, определяемой согласно пункту 15.2.8 СНиП 12-04-2002, должны быть закрыты защитными ограждениями (щитами, решетками).

Проведение пневматических испытаний трубопроводов в действующих цехах, а также на эстакадах, в каналах и лотках, где уложены действующие трубопроводы, не допускается.

Согласно пункту 15.2.1. СНиП 12-04-2002 осмотр оборудования при проведении испытания можно осуществлять после снижения испытательного давления до рабочего.

В пункте 15.2.2. СНиП 12-04-2002 сказано, что при продувке оборудования и трубопроводов после испытания перед открытыми люками и штуцерами должны устанавливаться защитные ограждения (экраны).

Испытывать оборудование и трубопроводы под нагрузкой следует после проведения испытания его вхолостую.

Перед началом испытания оборудования необходимо своевременно предупредить окружающих лиц и получить разрешение руководителя испытаний.

Согласно пункту 15.2.4. СНиП 12-04-2002 в процессе проведения испытаний оборудования не допускается:

«снимать защитные ограждения;

открывать люки, ограждения, чистить и смазывать оборудование, прикасаться к его движущимся частям;

производить проверку и исправление электрических цепей, электрооборудования и приборов автоматики».

При проведении пневматического испытания трубопроводов предохранительные клапаны следует отрегулировать на соответствующее давление.

В пункте 15.2.6. СНиП 12-04-2002 говорится, что обстукивание сварных швов непосредственно во время испытаний трубопроводов и оборудования не допускается.

Согласно пункту 15.2.7. СНиП 12-04-2002 присоединение и разъединение линий, которые подводят воздух от компрессора к испытываемому трубопроводу, разрешается только после прекращения подачи воздуха и снижения давления до атмосферного.

На время проведения пневматических испытаний трубопроводов, которые располагаются в траншеях, следует установить опасную зону, границы которой должны быть обозначены сигнальными ограждениями либо знаками безопасности. Нахождение лиц в указанной зоне в период нагнетания в трубопровод воздуха, а также при выдерживании трубопровода под давлением при испытании на прочность не допускается.

Величина опасной зоны указана в Таблице 2 пункта 15.2.8. СНиП 12-04-2002.

В соответствии с пунктом 15.2.9. СНиП 12-04-2002 осмотр трубопроводов можно производить только после снижения давления, МПа:

Дефекты трубопроводов нужно устранять только после снижения давления до атмосферного.

Источник