расточка это какая операция
Растачивание
Раста́чивание — процесс механической обработки внутренних поверхностей отверстия расточными резцами в заданный размер. В основном осуществляется на токарных, расточных и других группах металлорежущих станков. Растачивание является одной из самых сложных операций в металлообработке. Диаметр обрабатываемого отверстия может составлять от нескольких миллиметров (Токарно-винторезный станок) до нескольких метров (Токарно-карусельный станок). Также растачивание предусматривает всевозможные технологические выемки, фаски, канавки, заточку под разными углами и пр. [1]
Содержание
Растачивание отверстий
Растачивание на токарных станках, как правило, производится в следующих случаях:
Устройство расточного резца
Расточный резец — это технологическое приспособление, состоящее из трёх основных частей:
См. также
Примечания
Ссылки
Полезное
Смотреть что такое «Растачивание» в других словарях:
растачивание — расширение, обрабатывание Словарь русских синонимов. растачивание сущ., кол во синонимов: 5 • обрабатывание (35) • … Словарь синонимов
растачивание — Точение внутренней поверхности с движением подачи вдоль образующей линии обработанной поверхности. [ГОСТ 25761 83] Тематики обработка резанием EN boring DE AusdrehenInnendrehen FR alésagetournage intérieur … Справочник технического переводчика
Растачивание — процесс механической обработки внутренних поверхностей расточными резцами (См. Резец) с целью увеличения диаметра. Р. осуществляется на токарных, расточных и др. металлорежущих станках. Можно обрабатывать сквозные и глухие цилиндрическими … Большая советская энциклопедия
Растачивание — ср. 1. процесс действия по гл. растачивать 2. Результат такого действия. Толковый словарь Ефремовой. Т. Ф. Ефремова. 2000 … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой
растачивание — растачивание, растачивания, растачивания, растачиваний, растачиванию, растачиваниям, растачивание, растачивания, растачиванием, растачиваниями, растачивании, растачиваниях (Источник: «Полная акцентуированная парадигма по А. А. Зализняку») … Формы слов
РАСТАЧИВАНИЕ — обработка резцами предварительно полученных отверстий на расточных, сверлильных, токарных, револьверных, фрезерных и др. станках с целью получения отверстия заданного диаметра и обеспечения совпадения его оси с осью вращения изделия или… … Большой энциклопедический политехнический словарь
растачивание — раст ачивание, я … Русский орфографический словарь
растачивание — см. 1. Расточить … Энциклопедический словарь
растачивание — см. расточить I; я; ср … Словарь многих выражений
растачивание — рас/тач/ива/ни/е [й/э] … Морфемно-орфографический словарь
Точение (обтачивание и растачивание)
Аннотация
Точение (обтачивание и растачивание). Здесь речь идет о процессе тонкого точения как одной из финишных операций, которую применяют для обеспечения высокой точности при незначительной шероховатости поверхностей обрабатываемой заготовки. Приведены рекомендуемые режимы резания.
Точение – это лезвийная обработка резанием поверхностей вращения и торцовых поверхностей. Обработку наружных поверхностей называют точением или обтачиванием, обработку внутренних поверхностей называют растачиванием.
Обтачивание цилиндрических поверхностей производят прямыми и отогнутыми резцами с продольным движением подачи. Обработку торцов выполняют подрезными резцами с поперечным движением подачи к центру или от центра заготовки. В первом случае торец получается слегка вогнутым, во втором – слегка выпуклым, но шероховатость поверхности меньше. Протачивание канавок проводят с поперечным движением подачи специальными резцами, у которых форма и размеры главной режущей кромки соответствуют протачиваемой канавке. Аналогично выполняют и отрезание обработанной заготовки, но используют другие резцы: с прямой или наклонной главной режущей кромкой. В последнем случае торец отрезанной заготовки детали получается более чистым.
Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выполняют расточными резцами, закрепленными в резцедержателе в направлении оси заготовки, с продольной подачей. Растачивание гладких сквозных отверстий проводят проходными резцами, а ступенчатых и глухих – упорными расточными резцами.
Сверление, зенкерование и развертывание центральных отверстий выполняют соответствующим режущим инструментом, закрепленным в пиноли задней бабки. При этом задняя бабка закреплена на направляющих станины, а перемещение пиноли с инструментом осуществляется вручную.
Нарезание резьбы производят специальными резьбовыми резцами (форма резца берется в соответствии с формой нарезаемой резьбы). Суппорт получает продольное перемещение от ходового винта. Величина подачи должна быть равна шагу нарезаемой резьбы.
Обработку конусов выполняют либо широким резцом с поперечной подачей (длина образующей полученной поверхности – не более 30 мм), либо с продольной подачей проходного резца при повернутых салазках суппорта.
Тонкое точение (растачивание и обтачивание) применяют для обес-печения высокой точности при незначительной шероховатости поверхностей обрабатываемой заготовки. Его выполняют на высоких скоростях резания (100… 1 000 м/мин) в зависимости от обрабатываемого материала. Так, для заготовок из чугуна скорость резания составляет 100… 150 м/мин, для стальных – 150…250 м/мин, для заготовок из цветных сплавов – до 1 000 м/мин. Величина подачи инструмента при этом устанавливается для предварительного прохода 0,15 мм/об, для окончательного – 0,01 мм/об. Глубина резания при тонком точении соответственно 0,2…0,3 мм для предварительной обработки и 0,05…0,01 мм – для окончательной.
Ввиду малого сечения снимаемой стружки, небольших сил резания и незначительного нагрева заготовки исключается получение значи-тельного деформированного слоя на обработанной поверхности. Из-за небольших упругих деформаций технологической системы обеспечивается точность обработки по 6 – 8-му квалитетам, для цветных металлов и сплавов – даже по 5 – 6-му квалитетам. Шероховатость обработанной поверхности у заготовки из стали и чугуна Rа 2,5…0,63 мкм, из цветных сплавов – Rа 0,32…0,16 мкм.
Тонкое растачивание широко применяют при обработке точных отверстий под подшипники качения и скольжения, отверстий в картерах коробок передач, задних мостов и других деталей автомобилей. Тонкое обтачивание используется реже. В автомобилестроении его применяют при обработке заготовок поршней и других деталей двигателя.
Тонкое точение часто применяют перед операциями хонингования, суперфиниширования, полирования и осуществляют на высокооборотных (10000… 15000 об/мин) станках высокой точности и жесткости. Инструментом служат резцы, оснащенные твердыми сплавами, алмазом, эльбором и другими износоустойчивыми материалами.
Операцию точения осуществляют на станках токарной группы: универсальном токарно-винторезном станке, в патронных револьверных станках, токарном гидрокопировальном автомате, токарно-карусельных станках, четырехшпиндельных прутковых автоматах параллельного действия, многошпиндельных автоматах последовательного действия, вертикальных многошпиндельных полуавтоматах, лоботокарных станках и др.
Операция растачивания и восстановления отверстий
Растачивание отверстий: виды, инструмент и оборудование. Методы расточки сквозных и глухих отверстий. Технология и установки для восстановления отверстий с помощью наплавки и расточки.
Растачивание отверстий — это обработка лезвийным режущим инструментом внутренних цилиндрических или конических поверхностей для придания им необходимых размера, класса чистоты, прямолинейности или заданного положения относительно оси вращения. Расточке подвергают исходные отверстия в кованых и литых деталях, а также полученные в результате сверления. Кроме того, этот метод обработки используют для восстановления цилиндрической формы рабочих поверхностей, утраченной в результате износа, деформаций или повреждений. В этом случае поверхность перед обработкой при необходимости подвергается наплавке.
Расточка имеет меньшую производительность, чем сверление, но позволяет обрабатывать цилиндрические поверхности большого диаметра (более тысячи миллиметров) с точностью в несколько десятков микрон. Для растачивания используют как универсальные, так специализированные станки токарной и фрезерной групп. В первом случае вращается заготовка, а инструмент (резец) движется линейно в соответствии с продольной и поперечной подачами. Во втором расточная головка вращается в шпинделе, а подача может назначаться как инструменту, так и детали, закрепленной на рабочем столе.
Растачивание сквозных отверстий
В зависимости от размеров отверстия (глубины и диаметра) при сквозной расточке применяют проходные резцы, оправки или борштанги, на которых устанавливают расточные головки или блоки резцов. Проходные резцы для расточки сквозных отверстий имеют ряд отличий от токарного инструмента для наружного точения: задний угол у них затачивается так, чтобы режущая часть соответствовала габариту обработки, а передняя часть державки сужена и имеет вытянутую форму. На токарных станках резец крепится или в оправке с коническим хвостовиком на заднюю бабку, или на резцедержатель суппорта в продольном направлении. На расточных станках используются резцы, которые устанавливаются в специальные оправки.
При сквозной расточке также применяют многолезвийные оправки различной конструкции, имеющие вид толстого удлиненного цилиндра, на котором располагается несколько режущих пластин. Такой инструмент намного дороже резцов, но позволяет обрабатывать гораздо большие глубины и с лучшей точностью.
Борштанги (расточные штанги) применяют для расточки с большой глубиной, повышенной точностью или нескольких соосных отверстий. Этот вид инструмента выполнен в виде длинных цилиндрических стержней повышенной точности диаметром от 30 до 200 мм и длиной от метра до трех. По всей длине борштанги на определенном расстоянии располагаются сквозные выемки (окна) для крепления режущего или измерительного инструмента. Один конец борштанги крепится в коническую оправку и устанавливается в шпиндель, а другой поддерживается люнетом или специальной опорой. Перед началом расточки оси отверстия и борштанги должны выставляться на соответствие с заданной точностью.
Растачивание глухих отверстий
При глухой расточке особое внимание уделяется обработке вблизи дна отверстия. Поэтому за 5 мм до достижения полной глубины подача должна снижаться, а последний участок желательно проходить в ручном режиме. Проходные резцы применяют только при небольших глубинах расточки (100÷150 мм). Во всех остальных случаях используются расточные головки различных типов.
Технология восстановления отверстий расточкой
Мобильные установки применяют для расточки цилиндрических поверхностей непосредственно на месте эксплуатации техники. Этим способом растачивают отверстия в проушинах ковшей горной техники, поверхности вращения шахтных машин, фланцы и запорную арматуру действующих трубопроводов, посадочные места энергетического оборудования и многое другое.
Типичная мобильная установка состоит из электропривода со шпинделем и патроном, борштанги с режущим инструментом, задней и промежуточных опор. Все ее компоненты крепятся непосредственно на изделие, а жесткость, точность и соосность обеспечиваются борштангой.
Восстановление отверстий наплавкой
Приходилось ли кому-нибудь на практике участвовать в расточке отверстий на мобильных расточных станках? Если да, то расскажите, пожалуйста, в комментариях, как крепятся и выставляются такие устройства, а также как регулируются у них точность и соосность.
Расточка это какая операция
Отверстия, предварительно подготовленные в заготовках отливкой, ковкой, штамповкой или сверлением, подвергают дальнейшей обработке — растачиванию или зенкерованию, а если требуется, то и развертыванию.
1. Растачивание
На рис. 178, а показан черновой резец для растачивания сквозного отверстия, а на рис. 178, б — черновой резец для глухого отверстия. Чистовые резцы обычно не подразделяются по типу отверстия: одни и те же чистовые резцы служат для растачивания как сквозных, так и глухих отверстий.
Расточные резцы имеют увеличенный задний угол по сравнению. с резцами для наружного точения; чем меньше диаметр растачиваемого отверстия, тем больше должен быть задний угол резца.
Для растачивания отверстий до 70 мм токарь-новатор киевского завода «Красный экскаватор» В. Семинский предложил специальный расточной резец, оснащенный пластинкой твердого сплава (рис. 179а). Державка такого резца имеет квадратное сечение по всей длине, рабочая же часть резца повернута вокруг оси (посредством скручивания державки) на 45°. Такой резец отличается повышенной жесткостью в сравнении с обычным расточным резцом и допускает увеличение сечения среза в 4—5 раз. При работе таким резцом с повышенной скоростью резания не наблюдается вибраций даже при значительном вылете резца. Чистота обработанной поверхности заметно улучшается.
2 Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий
Перед растачиванием отверстия необходимо установить резец на требуемый диаметр по лимбу винта поперечной подачи, а затем расточить отверстие ручной подачей на длину 2—3 мм. Измерив диаметр и убедившись в правильности размера, растачивают отверстие на остальную длину. Особенно важно правильно установить резец на требуемый диаметр при чистовом растачивании.
Расположение режущей кромки резца зависит от вида растачивания. При черновом растачивании режущую кромку рекомендуется устанавливать на высоте центров или немного ниже. При чистовом растачивании режущую кромку нужно располагать выше линии центров примерно на 1/100 диаметра отверстия, учитывая, что вследствие давления резания резец может быть отжат вниз.
На рис. 182 показана оправка для растачивания сквозного отверстия; резец крепят винтом в прямоугольном пазу оправки.
3. Режимы резания при растачивании
В связи с тем, что расточные резцы обладают малой жесткостью, подачу и скорость резания берут меньше примерно на 10—20 %, чем при наружном обтачивании. Если же применяют расточные резцы в оправках, то при их достаточной жесткости можно пользоваться режимами резания, предусмотренными для наружного обтачивания.
4. Брак при растачивании отверстий и меры его предупреждения
При растачивании отверстий возможны следующие виды брака:
1) часть поверхности расточенного отверстия осталась необработанной;
2) диаметр расточенного отверстия не соответствует требуемому;
3) недостаточная чистота обработанной поверхности отверстия;
4) отверстие получилось некруглым (овальным или с огранкой).
1. Брак первого вида получается: при смещении отверстия в заготовке относительно ее наружной поверхности, при малом припуске на обработку, при неправильной установке и выверке детали в патроне. Такой брак обычно неисправим. Предупредить этот брак можно проверкой правильности расположения отверстия по отношению к наружному диаметру заготовки и правильности установки ее.
2. Второй вид брака получается при неточной установке расточного резца на глубину резания или при отжиме резца. Брак данного вида можно исправить дополнительным растачиванием, если диаметр отверстия получится меньше требуемого. Предупредить такой брак можно более точной установкой резца на требуемую глубину резания, постановкой более жесткого резца и уменьшением подачи.
3. Недостаточная чистота поверхности отверстия получается при слишком большой подаче резца, при скорости резания, не соответствующей требуемой, большом износе резца, вибрации резца или детали. Перечисленные причины брака устранимы.
4. Некруглое отверстие получается при излишне сильном зажиме детали в кулачках патрона. Овал образуется при зажиме в двух- и четырехкулачковых патронах, огранка — в трехкулачковых. Устранить брак можно более легким зажимом при соответственном снижении глубины резания и подачи, у тонких колец — зажимом по торцу на планшайбе.
5. Приемы подрезания внутренних торцов и вытачивание внутренних канавок
Подрезание торцов в отверстиях производится подрезными резцами, как показано на рис. 183. Резец вводят в отверстие на соответствующую длину до упора или по лимбу продольной подачи, а в случае отсутствия последнего — до меловой риски на державке резца.
Вытачивание внутренних канавок в отверстиях производится специальными прорезными канавочными резцами, у которых форма головки в точности соответствует профилю канавки (рис. 184).
Размер А получают при помощи продольного упора или же с помощью меловой пометки на резце (обозначена буквой В на рис. 184).
6. Зенкерование цилиндрических отверстий
Зенкер, подобно сверлу, закрепляют в коническом отверстии пиноли задней бабки; подают его вручную, вращая маховичок задней бабки. Однако можно механизировать подачу, если закрепить зенкер в приспособлении, показанном на рис. 167.
В зависимости от диаметра обрабатываемых отверстий применяют различные конструкции зенкеров. Для малых отверстий (до 35 мм) применяют хвостовые зенкеры с тремя-четырьмя режущими кромками (рис. 185). Для больших отверстий (до 100 мм) зенкеры изготовляют насадными (рис. 186). Их насаживают на оправки из машиноподелочной стали, чем достигается экономия дорогостоящей быстрорежущей стали, из которой сделаны зенкеры. Для работы по чугуну и стали применяют также насадные зенкеры, оснащенные по режущим кромкам пластинками твердого сплава (рис. 187); они допускают более высокие скорости резания и, следовательно, более производительны, чем зенкеры из быстрорежущей стали.
При растачивании отлитого отверстия рекомендуется предварительно расточить отверстие резцом на длину 5—10 мм (рис. 188, а), чтобы дать зенкеру первоначальное направление в отверстии (рис. 188, б).
Зенкерование отверстий в стальных деталях рекомендуется производить с охлаждением эмульсией. При зенкеровании чугуна и бронзы охлаждение не применяется.
7. Развертывание цилиндрических отверстий
Развертка (рис. 189) представляет собой режущий инструмент с большим количеством зубьев. Скошенная передняя часть зуба развертки образует режущую кромку; она снимает очень небольшой припуск. В развертках для обработки стали режущие кромки делают короткими (рис. 190, а), для обработки чугуна их делают длинными (рис. 190, б). Следующая часть зуба обработана точно по цилиндру и не должна снимать стружку, она служит для направления развертки и отчасти сглаживает (калибрует) стенки отверстия.
В зависимости от диаметра отверстия применяют различные конструкции разверток. Отверстия диаметром до 32 мм развертывают развертками с цилиндрическим или коническим хвостовиком (рис. 189, а). Для развертывания отверстий диаметром от 25 до 100 мм применяют насадные развертки (рис. 189, б); как и насадные зенкеры, их насаживают на оправки из машиноподелочной стали. На рис. 191 показана насадная развертка на оправке.
Развертки бывают цельные и регулируемые; первые имеют зубья, изготовленные заодно с корпусом, вторые снабжены вставными ножами.
Цельные развертки изнашиваются по цилиндрической части и быстро теряют свой размер; вследствие этого размер отверстия, обработанного такой разверткой, уменьшается, и развертка становится непригодной для дальнейшей обработки отверстий заданного диаметра. Применение вставных ножей позволяет после износа восстановить прежний размер развертки. Кроме того, экономится быстрорежущая сталь, из которой изготовляют только ножи.
Конструкция регулируемой развертки со вставными ножами показана на рис. 192. В ее корпусе имеются наклонные пазы, в которых расположены ножи 1, удерживаемые пластинками 2 и винтами 3. Гайка 4 и контргайка 5 препятствуют перемещению ножей в продольном направлении. При износе развертки несколько освобождают винты 3, немного отвертывают контргайку 5 и гайку 4 и перемещают все ножи несколько вправо, увеличивая этим наружный диаметр развертки. После этого туго завертывают винты 3, гайку 4 и контргайку 5. Затем прошлифовывают ножи до получения первоначального диаметра развертки.
При развертывании отверстий в твердых металлах находят применение развертки, оснащенные пластинками твердого сплава. Такие развертки отличаются лучшей износостойкостью по сравнению с развертками из быстрорежущей стали.
В табл. 9 указаны припуски под развертывание.
При выборе диаметра развертки следует учитывать, что диаметр отверстия при развертывании в большинстве случаев получается несколько больше диаметра развертки (примерно до 0,02 мм, а иногда даже до 0,04 мм), так как отверстие при развертывании несколько разбивается. Но иногда диаметр развернутого отверстия получается меньше требуемого; это имеет место при износе развертки, а также при развертывании отверстий в деталях из вязкого металла.
Подачу при развертывании производят вручную — перемещением пиноли задней бабки. Подача должна быть равномерной, иначе поверхность отверстия получится недостаточно чистой, кроме того, появится опасность поломки развертки.
Приемы развертывания. Получить правильно развернутое отверстие можно только при условии, что ось развертки точно совпадает с его осью. В случае несовпадения осей детали и развертки отверстие получится большего диаметра.
Развертка сама точно устанавливается направляющей частью в обрабатываемом отверстии; чтобы не препятствовать этому, целесообразно применять не жесткое, а шарнирное крепление. Тогда развертка, войдя в расточенное отверстие, продвигается свободно по его направлению, снимая одинаковой толщины стружку со всех сторон. Для такого крепления разверток существуют специальные качающиеся оправки.
Подобная оправка показана на рис. 193. Хвостовик 1 оправки 4 закрепляется в коническом отверстии пиноли задней бабки. В коническое отверстие втулки 6 вставляется хвостовик развертки; конец втулки 6 входит с зазором в отверстие оправки 4. Штифт 5 также свободно проходит через отверстие в оправке, и благодаря этому развертка может качаться во всех направлениях. Закаленный шарик 3, упирающийся в подпятник 2, обеспечивает передачу развертке усилия подачи по оси, не уменьшая ее подвижности.
Скорость резания при развертывании стали, чугуна и бронзы развертками из быстрорежущей стали рекомендуется от 6 до 10 м/мин.
Для получения при развертывании правильного по размерам отверстия с чистой поверхностью очень важен выбор охлаждающей жидкости. При развертывании стали применяется охлаждение эмульсией или минеральным маслом с серой (сульфофрезолом), а также растительными маслами; развертывание чугуна, бронзы и латуни производится без охлаждения.
8. Измерение цилиндрических отверстий, внутренних канавок и выточек
Штангенциркули имеют для этой цели точно обработанные уступы на концах губок. Для измерения их вводят в отверстие и касаются его стенок (рис. 194). К прочитанному на шкале размеру прибавляют ширину обеих губок, которая обычно равна 10 мм (ширина одной губки — 5 мм), реже — 5 мм.
Измерение длины уступа внутренней выточки можно производить измерительной линейкой (рис. 195, а) или штангенциркулем (рис. 195, б).
На рис. 196, а показано измерение ширины внутренней канавки линейкой, острыми ножками штангенциркуля (рис. 196, б) или шаблоном (рис. 196, в). Таким же способом можно промерить расположение выточки и канавки относительно торца детали.
9. Обработка деталей на оправках
Довольно часто токарю приходится обтачивать детали, имеющие уже точно обработанное отверстие, причем наружные поверхности этих деталей должны быть концентричны к этим обработанным отверстиям. В этих случаях применяют особые приспособления, называемые оправками.
Существует много различных конструкций оправок — цельные, разжимные, резьбовые и др.
Цельные оправки. На рис. 197 показана цельная оправка 1 с установленной на ней деталью 2. Во время обработки деталь удерживается от провертывания трением, которое создается по ее торцам при помощи шайбы 3 и гайки 4.
Цельные оправки с пологим конусом пригодны только для закрепления деталей, отверстия которых изготовлены в пределах допуска. Эти оправки с посаженной деталью устанавливаются в центрах, для чего они имеют в торцах центровые отверстия (рис. 198). Деталь 2 насаживают на оправку 1 и снимают с нее при помощи ручного пресса. При отсутствии пресса можно пользоваться деревянным или свинцовым молотком. При насаживании детали необходимо избегать перекоса оправки в отверстии. При установке оправки в центры уширенную часть надо располагать к передней бабке, чтобы усилие резания не ослабляло насадку.
Разжимные оправки широко применяются для закрепления деталей, у которых разница в размерах отверстия может доходить до 0,5—2 мм в зависимости от диаметра. Разжимная оправка, показанная на рис. 199, состоит из конического стержня 3 с двумя резьбами, втулки 4 с прорезями и гаек 2 и 5. Деталь закрепляется на оправке благодаря разжиму втулки 4 при перемещении ее вдоль конуса посредством гайки 5. Для снятия детали с оправки служит гайка 2. Для передачи оправке вращения на ней закрепляют хомутик; на левом конце стержня 3 имеется лыска 1 для винта хомутика.
Для чистового обтачивания зубчатых колес, муфт, втулок и т. п. токари широко используют разжимные оправки, одна из которых показана на рис. 200. Деталь надевается на правую часть 1 оправки, снабженную тремя продольными разрезами 3. Коническая пробка 2 вгоняется в корпус оправки легкими ударами ручника. Оправка разжимается и прочно закрепляет насаженную на нее деталь. Хвостовик оправки устанавливают в коническое отверстие шпинделя, благодаря чему обрабатываемая деталь располагается близко к правому подшипнику передней бабки, обеспечивает жесткость ее крепления и способствует получению высокой точности и чистоты обработанной поверхности.
Когда деталь обточена, останавливают станок, на квадратную головку пробки надевают гаечный ключ и легким ударом по его рукоятке проворачивают пробку 2, которая выходит из конического отверстия, а деталь легко снимается с оправки.
На оправках, устанавливаемых в центрах, как правило, можно обработать детали с большей точностью, чем на оправках, вставляемых в коническое отверстие шпинделя.