визуальный контроль качества сварных соединений обучение
Визуальнок измерительный контроль (ВИК)
При выполнении сварочных работ, от самого начала и до конца, необходима проверка, подтверждающая качество результата. С течением времени эксплуатации конструкции, на которую накладывался сварочный шов, может потребоваться повторное обследование, чтобы удостовериться в сохранности соединения и безопасности использования изделия. Для этого применяется визуальный и измерительный контроль сварных соединений. Его параметры определяет ГОСТ 23479-79. В чем суть метода? Какие дефекты им можно выявить? Когда и как он проводится?
Определение
Визуальный контроль качества — это процедура обследования места соединения как до, так и после выполнения шва. Целью проверки является удостоверение в том, что все этапы работы выполнены в соответствии с правилами. Несоблюдение стандартов может привести к разрушению конструкции, травмам и смерти. Технологические нарушения из-за игнорирования стандартов преследуются по закону. В связи с этим разработан ГОСТ, который регламентирует порядок и способ проведения осмотра, а так же ведение соответствующей документации.
Измерение швов и соединений с применением оптических инструментов и шаблонов — это неразрушающий контроль, позволяющий сохранить целостность конструкции и его стыков, но дающий определенное представление об их состоянии. В случае обнаружения подозрений на скрытые дефекты назначается обследование другими способами (ультразвук, спектроскопия).
визуально измерительный контроль сварных соединений
Для проведений обследования приглашается специалист-контролер, который должен пройти соответствующее обучение и иметь аттестат. Контроль осуществляется зрительно, с использованием оптического инструмента, измерительных приспособлений и тактильных ощущений (относится к определению шероховатости шва). Оценка и все замечания заносятся в акт освидетельствования и сохраняются.
Что выявляет метод
Визуальный контроль сварных соединений, проводимый невооруженным глазом, помогает выявить ряд дефектов:
Если использовать дополнительное увеличительное оборудование, то неразрушающий контроль позволяет обнаружить:
На подготовительных этапах неразрушающий контроль позволяет оценить насколько качественно скошены кромки под стык, и как тщательно очищена поверхность от ржавчины, краски и мусора. Этот метод контролирует и накладку маркировки или клейма на готовые швы, а так же соответствие вида клейма конкретному соединению.
Преимущества и недостатки
Измерительный контроль сварных швов, согласно ГОСТ 23479-79, относится к первичным способам обследования, после реализации которого принимается решение о последующей проверке иными методами. Его преимущество заключается в следующем:
Контроль качества сварных швов должен проводиться как на стадии перед проведением работ, так и во время выполнения всех манипуляций, и даже после окончания рабочего процесса, для комплексной диагностики и оценки результата. Но этот метод является несовершенным, поскольку имеет и ряд недостатков:
Когда проводится
Визуально измерительный контроль может проводиться на различных этапах работы. Это относится к обследованию входящих деталей под сварку. Проверяется соответствие маркировки самому материалу, а также целостность металла (отсутствие брака при литье и прокате).
На следующей стадии контролируется сборка деталей под сварку, правильность очистки поверхности от мусора, коррозии и масла. Обращается внимание на выполнение разделки кромок, которая должна соответствовать толщине металла и сварочному току, а также виду соединения.
После окончания сварочных работ исследуются швы на все виды дефектов, которые возможно выявить визуально: раковины, подрезы, непровары, поры, трещины и т. д. Если работа заключается в наплавке нескольких слоев на изношенную конструкцию, то освидетельствование производится после выполнения каждого слоя. После окончания всех работ происходит итоговая сдача изделия с актом проверки.
Визуальный измерительный метод может быть применен и на уже введенной в эксплуатацию конструкции, если срок службы сварных швов подходит к концу. При любом подозрении на ухудшение качества соединений, во избежание поломок или травм, заказывается экспертиза контролера.
Используемые инструменты
Для надлежащего обследования и контроля необходимо хорошее освещение, поэтому у контролера всегда должен быть фонарик и дополнительные осветительные установки. В некоторых случаях применяются микроскопы и бороскопы. Это позволяет точнее определить характер дефекта и его серьезность. Если изделие находится на большой высоте, и нет возможности доставить туда специалиста, то используются бинокли различной мощности.
Бывает, необходимость визуального контроля возникает на конструкциях, куда невозможно доставить контролера, и с которыми нем прямого визуального контакта. Это может быть под землей в специализированных тоннелях, или в среде с высокой температурой и опасным радиационным фоном. Тогда для поиска и анализа дефектов применяются дистанционные платформы с видеонаблюдением и телевизионные установки, по которым контролер может наблюдать за обследуемым участком. В дополнение к роботизированным системам устанавливается световое оборудование. Но эти автоматизированные средства применяются крайне редко при визуальном методе контроля сварных соединений.
Этапы проведения контроля
Визуальное освидетельствование производится в несколько этапов, каждый из которых направлен на выявление определенных дефектов. Первое, что делает каждый контролер — это осматривает шов невооруженным глазом. Так можно обнаружить поры, трещины, подрезы, которые ослабляют место соединения. Легко находятся непроваренные участки и раковины. Если сварщик не выполнил «замок» и оставил кратер от сварочной ванны, то это тоже не сложно заметить. Грубая чешуя, наплывы металла, и слишком зауженный шов, будут свидетельствовать о нарушении технологии. Если обследуется уже эксплуатируемое соединение, то визуально легко заметна коррозия.
После такого обследования выполняется второй этап контроля — изучение шва с оптическими приборами. Это помогает детализировать участок и уточнить параметры дефекта. Используются лупы, микроскопы, бороскопы. Например, если при визуальном осмотре были выявлены риски, но непонятна их глубина, изучение места под микроскопом поможет определить степень серьезности дефекта и необходимость в других методах освидетельствования.
Третьим этапом контроля является измерение параметров сварного соединения инструментальными средствами. Меряется длина шва и сопоставляется с необходимым стандартом для данного участка с его нагрузками. Выводится катет наплавленного металла. Штангенциркулем определяется высота шва и ширина. Все это сопоставляется с толщиной стенки основного металла. Угольником меряется правильность установки сторон и отсутствие смещений при эксплуатации.
После всех этапов осмотра составляется акт, куда заносятся все найденные дефекты, описывается состояние соединения, и рекомендации по привлечению других методов контроля.
Визуальное изучение качества шва позволяет быстро получить информацию о его состоянии. Задействование несложного оборудования делает метод доступным во многих условиях. А своевременное проведение этого метода контроля позволит долго функционировать сварочным конструкциям.
Обучение и аттестация ВИК в России
Для записи специалиста требуется:
— фотография 3х4 (2 шт);
— карточка предприятия (для заключения договора).
После успешного прохождения проверки знаний по НК, специалисты получают:
— удостоверение по неразрушающему контролю;
— удостоверение о проверке знаний правил безопасности Ростехнадзора.
Для заключения договора отправьте на электронную почту info@consult-dopusk.ru заполненную анкету и карточку предприятия (реквизиты компании).
Аттестация ВИК проходит на следующие объекты неразрушающего контроля:
1. Объекты котлонадзора.
2. Системы газоснабжения (газораспределения).
3. Подъемные сооружения.
4. Оборудование горнорудной промышленности.
5. Объекты угольной промышленности.
6. Объекты нефтяной и газовой промышленности.
7. Оборудование металлургической промышленности.
8. Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств.
9. Объекты железнодорожного транспорта.
10. Объекты хранения и переработки зерна.
11. Здания и сооружения.
12. Оборудование электроэнергетики.
Для получения подробной информации, свяжитесь с нами по телефону:
(по РФ звонок бесплатный)
Или пишите нам на почту: info@consult-dopusk.ru
Визуальный и измерительный контроль как метод НК
Под визуальным и измерительным контролем (ВИК) понимается проведение неразрушающей диагностики текущего состояния объекта при помощи простейшего инструментария: лупы, эндоскопа, фотоаппарата, зеркала и т. п. На сегодняшний день данный вид контроля считается самым экономичным и оперативным способом получения информации, степень эффективности которого сравнима с радиационным или ультразвуковым методом. Большинство технических средств для проведения такого исследования общедоступны, а сама процедура отличается простотой и высокой результативностью. Визуально-измерительному контролю (ВИК) подвергаются следующие виды оборудования:
— химически и термически стойкое.
Посредством визуального осмотра специалист проверяет эксплуатационную пригодность металлов, степень подготовки заготовок под сварку, качество выполнения сварочных соединений и т.д. Цель визуального и измерительного контроля заключается в выявлении всевозможных неровностей, деформаций, трещин, коррозии, прожогов и прочих заметных дефектов. Проведение визуального и измерительного контроля регламентируется соответствующей инструкцией, в которой установлены требования к компетентности и техническому оснащению специалистов, процессу изучения объектов контроля, а также способу фиксации полученных результатов.
Обучение ВИК по установленным стандартам
На сегодняшний день обучение и аттестация ВИК представляют особую важность ввиду того, что данный дефектоскопический метод предшествует остальным, а его результаты являются основанием для назначения более сложных диагностических операций.
Прохождение обучения ВИК подразумевает вовлечение современных обучающих технологий, таких как образовательный интернет-портал, консультации, вебинары и удалённое тестирование. Применение вышеупомянутых средств позволяет существенно снизить затраты на учебный процесс, так как организованное таким образом обучение ВИК проходит с минимальным отрывом от трудовой деятельности. Компетентно составленный, последовательный курс формирует у слушателей качественную базу теоретических знаний и практических умений в данной области, что позволяет им успешно проходить аттестацию и получать удостоверение по нормативам ПБ-03-440-02.
Для чего требуется аттестация ВИК
К проведению визуально-измерительного исследования допускается только квалифицированный персонал, аттестованный в соответствии с ПБ-03-440-02. Он осуществляет оценочные мероприятия в соответствии с установленными методическими указаниями по экспертизе технических устройств и сооружений. В визуальном и измерительном контроле используется стандартный набор для дефектоскопии, состоящий из следующих приборов:
— универсального шаблона УШК-1 и сварочных шаблонов УШС-2/ 3;
— линейки, рулетки, угольника и штангенциркуля;
— маркеров и термостойких мелков;
— комплекта радиусов и щупов;
— лупы, фонаря и зеркала.
Стоит отметить, что использование других средств допустимо при наличии соответствующей инструкции и методологических рекомендаций. Благодаря современному инструментарию стало возможным обнаружение очень мелких дефектов, которые раньше было сложно выявить ввиду низкой оптической мощности оборудования для визуального контроля. К примеру, фотокамера X-Loupe снимает участки размером от 5 микрон до 1,2 сантиметра, что помогает составить детализированный и информативный отчёт. Пройденные обучение и аттестация ВИК позволяют вовлекать в рабочий процесс весь исследовательский арсенал для максимально быстрой и точной идентификации комплектующих, узлов или изделий, собранных под сварочные работы с отклонением от установленных технических норм и производственных процессов. Исправленные участки, где были выявлены изъяны, обязательно подвергаются повторной проверке.
Ваши преимущества при обращении к нам :
2. Обучение ВИК в России проходит с минимальным отрывом специалистов от производства.
3. Аттестация ВИК проходит на все объекты контроля НК.
3. П олное консультационное сопровождение: от заявки до получения удостоверений.
Аттестация по визуально-измерительному контролю (ВИК) по всей России
Некоторые технические средства визуального и измерительного контроля доступны каждому, а сама процедура контроля является достаточно простой. Однако визуальный и измерительный контроль является таким же современным видом контроля, как радиационный или ультразвуковой неразрушающий контроль.
Закажите подготовку и аттестацию специалистов по визуально-измерительному контролю прямо сейчас!
Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:
Визуально-измерительным контролем (ВИК) проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки и качество готовых сварных соединений. Обычно внешним осмотром контролируют все сварные изделия независимо от применения других видов контроля. Внешнему осмотру также подвергаются свариваемые материалы для выявления (определения отсутствия) вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и т. п. Проверяют качество подготовки кромок под сварку и сборку заготовок.
Внешним осмотром невооруженным глазом или с помощью лупы выявляют, прежде всего, дефекты швов в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части швов. Многие из этих дефектов, как правило, недопустимы и подлежат исправлению. При осмотре выявляют также дефекты формы швов, распределение чешуек и общий характер распределения металла в усилении шва.
В процессе изготовления и монтажа сварных конструкций осуществляют систематический контроль качества производства сварочных работ – предварительный контроль и контроль готовых сварных соединений.
Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и прочее).
Выполненные сварные соединения (конструкции, узлы) подвергают визуальному измерительному контролю с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.
Сварные швы часто сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами. Геометрические параметры швов измеряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов.
Детали, узлы или изделия, собранные под сварку с отклонением от технических условий или установленного технологического процесса, бракуют.
Исправленные дефектные участки в материале, сварных соединениях и наплавках контролируют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок.
Как и любой вид дефектоскопии, Визуально-измерительный контроль проводят только квалифицированные аттестованные специалисты.
Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 №3, зарегистрированным Минюстом России 17.04.02 г., регистрационный № 3378.
По вопросам аттестации специалистов по визуально-измерительному контролю (ВИК) звоните: 8 800 333-96-76
Визуальный контроль качества сварных соединений обучение
ГОСТ Р ИСО 17637-2014
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Визуальный контроль соединений, выполненных сваркой плавлением
Non-destructive testing of welds. Visual testing of fusion-welded joints
Дата введения 2016-01-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2020 г.
Введение
ИСО 17637 был подготовлен Техническим комитетом ISO/TC 44 «Сварка и родственные процессы», SC 5 «Испытания и контроль сварных швов».
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на визуальный контроль соединений металлических материалов, выполненных сваркой плавлением, и на визуальный контроль подготовки соединений под сварку.
2 Условия контроля и технические средства
Освещенность поверхности должна составлять не менее 350 люкс, рекомендуется 500 люкс.
При контроле следует обеспечить расстояние от глаз до поверхности примерно 600 мм и угол зрения не менее 30° (см. рисунок 1).
_______________
Область расположения глаз
Следует учитывать возможность дистанционного контроля с использованием зеркал, перископов, волокнистых оптических кабелей или камер, если доступ для контроля в соответствии с рисунком 1 невозможен или дистанционный контроль предписан в применяемом стандарте.
Для выявления дефектов может использоваться дополнительный источник света, чтобы увеличить контрастность и четкость.
Если результат визуального контроля подвергается сомнению, его следует дополнить другими методами неразрушающего контроля.
Примеры технических средств для проведения визуального контроля приведены в приложении А.
3 Квалификация персонала
Визуальный контроль сварных соединений и оценка его результатов для окончательной приемки должны проводиться квалифицированным персоналом. Рекомендуется, чтобы персонал был аттестован в соответствии с ИСО 9712 или аналогичным ему стандартом, действующим в конкретной отрасли промышленности.
4 Визуальный контроль
4.1 Общие положения
Настоящий стандарт не устанавливает область распространения визуального контроля. Она должна быть определена заранее, например путем ссылки на применяемый стандарт или стандарт на продукцию.
Персонал, осуществляющий визуальный контроль, должен иметь доступ к необходимой документации.
Визуальный контроль до сварки, во время сварки и выполненного сварного шва должен проводиться пока еще возможен физический доступ для контроля. Визуальный контроль может включать контроль обработки поверхности.
4.2 Визуальный контроль подготовки соединения под сварку
Если требуется визуальный контроль до сварки, следует удостовериться в том, что:
a) форма и размеры подготовленных кромок соответствуют техническим требованиям к процедуре сварки (WPS);
b) подготовленные под сварку кромки и прилегающие поверхности являются чистыми и обработка поверхности выполнена в соответствии с применяемым стандартом или стандартом на продукцию;
c) свариваемые детали правильно зафиксированы по отношению друг к другу в соответствии с чертежами или инструкциями.
4.3 Визуальный контроль во время сварки
Если требуется визуальный контроль во время сварки, следует удостовериться в том, что:
a) каждый валик или слой металла сварного шва зачищен перед выполнением следующего прохода, особое внимание следует обращать на переходы от наплавленного металла к основному металлу;
b) отсутствуют видимые дефекты, например трещины или раковины; если обнаруживаются дефекты, о них следует сообщить, чтобы до наплавки следующего валика было предпринято корректирующее действие;
c) переходы между сварочными валиками и между сварным швом и основным металлом таковы, что при выполнении следующего прохода будет обеспечено необходимое сплавление;
d) глубина и форма разделки соответствуют WPS или первоначальной разделке при полном удалении подлежащего исправлению сварного шва;
e) сварной шов соответствует первоначальным требованиям WPS после любых необходимых исправлений/корректирующего действия.
4.4 Визуальный контроль выполненного сварного шва
4.4.1 Общие положения
Выполненный сварной шов следует проверить на соответствие требованиям технической документации, стандарта на продукцию или приемочных требований, например на соответствие ИСО 5817 или ИСО 10042. Выполненные сварные швы следует проверить по крайней мере на соответствие требованиям, приведенным в 4.4.2-4.4.5.
4.4.2 Зачистка и отделка
Сварной шов следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:
a) весь шлак удален вручную или механическим способом во избежание сокрытия дефектов;
b) нет отпечатков от применения ручного инструмента;
c) предотвращен чрезмерный нагрев соединения при шлифовании, отсутствуют следы шлифования, обеспечена равномерность формы сварного шва, если предъявляются требования к его отделке;
d) в подвергаемых отделке угловых и стыковых сварных соединениях шов плавно, без смещения сопрягается с основным металлом.
Если обнаружены дефекты (вызванные отделкой или другими факторами), о них следует сообщить, чтобы были приняты корректирующие действия.
4.4.3 Форма и размеры
Сварной шов следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:
a) форма и высота выпуклости сварного шва удовлетворяют приемочным требованиям (см. 4.4.1);
b) поверхность сварного шва является нормальной: рисунок, шаг чешуйчатости сварного шва и его внешний вид являются удовлетворительными; расстояние между последним слоем и основным металлом или подлежащие измерению, где это требуется, расстояния между валиками сварного шва соответствует WPS;
c) ширина сварного шва является постоянной на всей длине и удовлетворяет приемочным требованиям, приведенным на чертеже или в стандарте (см. 4.4.1); разделка стыкового шва полностью заполнена.
4.4.4 Корень и поверхность сварного соединения
Доступные для осмотра элементы сварного соединения, то есть корень одностороннего стыкового шва и поверхность сварного соединения следует проверить на наличие отклонений от приемочных требований (см. 4.4.1).
Сварное соединение следует проверить, чтобы удостовериться в том, что:
a) проплавление, вогнутость корня, прожоги и усадки на всем протяжении односторонних стыковых швов находятся в пределах приемочных требований;
b) любой подрез находится в пределах приемочных требований;
c) любые дефекты, такие как трещины или поры на поверхности сварного шва или зоны термического влияния, обнаруженные с использованием, при необходимости, оптических средств, удовлетворяют приемочным требованиям;
d) любые детали, которые были временно приварены к изделию, чтобы способствовать изготовлению или сборке, но препятствуют выполнению его функций, удалены без повреждения изделия; область, где фиксировалась дополнительная деталь, должна быть проверена на отсутствие трещин;
e) следы от возбуждения дуги находятся в пределах приемочных требований.
4.4.5 Термическая обработка после сварки
После термической обработки могут потребоваться дополнительные испытания.
4.5 Визуальный контроль исправленных сварных швов
4.5.1 Общие положения
Если сварные швы полностью или частично не удовлетворяют приемочным требованиям и необходимо их исправление сваркой, до ее проведения необходимо проверить соответствие требованиям 4.5.2 и 4.5.3.
Каждый исправленный сварной шов должен быть повторно проверен на соответствие тем же требованиям, которые предъявлялись к исходному шву.
4.5.2 Частично удаленный сварной шов
Глубина и длина вырезаемого участка сварного шва должны быть достаточными для обеспечения удаления всех дефектов. Вырезка должна быть клиновидной от основания реза к поверхности наплавленного металла на всем ее протяжении. Ширина и форма участка, подготовленного для исправления сварного шва, должны быть такими, чтобы обеспечивался требуемый доступ для выполнения сварки.
4.5.3 Полностью удаленный сварной шов
Если содержащий дефекты сварной шов удален полностью, форма и размеры подготовки под сварку нового шва должны удовлетворять требованиям, которые предъявлялись к исходному шву, независимо от необходимости применения вставки или отсутствии такой необходимости.
5 Протоколы контроля
Если требуются протоколы контроля, в протокол должна быть включена по меньшей мере следующая информация:
a) наименование выполнявшего сварку подразделения изготовителя;
b) наименование испытательного органа, если оно отличается от а);